COMMETTITRICE - ROPEWALK - CORDATRICE PLANETARIA (magna)

Ciao... non è oro tutto quello ciò che luccica... ...ho già visto alcuni errori di carattere costruttivo che descriverò in seguito una volta assemblato il gruppo.

Ecco cmq le foto che chiedevi







Tra i due dischi non c'è nulla di "funzionale"..solo distanziali che servono a tenerli separati per far lavorar meglio l'albero sui cuscinetti...quindi 5 distanziali e il mozzo centrale con 3 grani disposti a 120° per il fissaggio della gabbia sull'albero macchina.
Per i 5 ingranaggi intermedi di rinvio ho ritenuto non fosse necessario l'uso dei cuscinetti..vedremo cmq quando inizierà a girare.
Se ci sono altri dubbi chiedi pure...io magari lavorandoci do per scontati determinati aspetti che per voi non lo sono.

Un saluto,
Andrea

Buona serata Andrea se non ti dispiace ai fatto tu gli ingranaggi oppure li ai reperito in commercio un cordiale saluto
Aniello
PS vai alla grande

Ciao Aniello,ho scelto di costruirli.
Non avendo un applicativo che mi generasse il profilo del dente me lo sono costruito per inviluppo.
Questa è una piccola immagine che mostra in qualche modo la costruzione geometrica o se non altro di costa sto parlando...



La lavorazione è stata ottenuta per profilatura con una fresa da 1mm che passa giusta giusta in mezzo ai denti. Un altro sistema è utilizzare un divisore e una fresa a modulo tipo questa



…non avendo la fresa a modulo (secondo me utilizzare la fresa a modulo è la scelta migliore) li ho realizzati per profilatura.

L’alternativa era prenderli commerciali dato che il modulo 1 in plastica si trova credo senza problemi. Poi avrei cmq dovuto lavorarli (probabilmente da 1 ingranaggio tagliandolo ne ottieni due), sfacciarli e portarli a misura, realizzare la sede per la flangia con i relativi fori di fissaggio etc… Non so se facevo prima e mi costava meno.

C’è da dire onestamente che nella realizzazione, dopo averli fatti praticamente tutti, mi sono accorto di un errore.
In parole molto semplici quando sono andato a realizzare il percorso utensili non mi sono accorto di un bug del programma e che mi ha realizzato mezzo profilo del dente corretto e l’altro mezzo no…questo implica che i profili della dentatura non lavoreranno per rotolamento ma anche per strisciamento…vabbè dai…intanto facciamola girare poi si vedrà.

Ciao Andrea e buona serata ho chiesto perche a suo tempo ne recuperai un bel po ma allargai i fori li recuperai da un tintometro non sono riuscito a trovarli grazie della tua gentilezza un saluto
Aniello
PS se vedi li ho usati sulla cordatrice

Cosa sarebbe la costruzione per inviluppo?

Ciao...non è proprio così semplice da spiegare e non vorrei uscire troppo dall'argomento di questo topic...
Cmq se vuoi guarda qui...capirai il perchè della mia risposta...
Un saluto

Ho capito tutto anche se . . . non fa per me!

A parte questo, hai fatto gli ingranaggi facendo dei calcoli ho hai usato un programma?
Io ho trovato questo:
http://woodgears.ca/gear_cutting/template.html

Ciao Stefano, il profilo della dentatura l'ho realizzata per costruzione geometrica su un file 3D che ho reso parametrico.
In sostanza ora basta inserire i dati (modulo,numero di denti,altezza del dente) e l'ingranaggio viene generato automaticamente...

Il woodgears l'avevo visto ,grazie cmq, ma diciamo che volevo rispolverare anche un pò di vecchie nozioni e ho preferito procedere di testa mia...
Un saluto...

Hai fatto bene allora!

ieri ho visto la trasmissione "Com'è fatto" cui ha fatto vedere il montaggio delle corde di acciaio tramite un'enorme commettitrice.
Veramente bello e impressionante!

Il principio è semplice, simile al tuo.

Cè un grosso blocco di forma diciamo conica che ruota su se stesso e in posizione orizzontale.
Ogni rondella presente all'interno del blocco conico segue la rotazione del blocco ma su se stesso non ruota.
La corda in uscita esce perfettamente dritto cioè non ruota nè a destra nè a sinistra.

Ciao Stefano, sinceramente non l’ho vista quella puntata…avevo visto quella nel video che ho inserito…molto interessante (anche se fa un altro tipo di riunitura) è la parte intorno al minuto 2 dove viene creata la “calza” esterna (non so sinceramente se si chiama così).



Cmq i lavori non sono fermi, in questi giorni sono andato avanti modificando ulteriormente il progetto e realizzando i “satelliti” che porteranno i rocchetti.
A breve aggiorno il topic con ulteriori foto…non manca molto per finire il primo blocco che riguarda la testa di cordatura.

Un saluto e….grazie per pensare a me anche guardi la tv…hihihih

ciaaaaoooo

Ciao Andrea, leggendo la successione dei tuoi post, mi viene una rabbia perché vorrei tanto avere le conoscenze adeguate per capire quello che stai facendo. Ma mi devo accontentare di guardare le foto come fanno i bambini che non sanno leggere
Prima di lasciarti avrei una domanda, per muovere il tutto userai una mini pila atomica
Un abbraccio

Dal video che hai inserito, non solo è diversa la riunitura ma anche il macchinario, completamente diverso dalla tua commettitrice.
Mentre quello che ho visto io è molto simile al tuo!
Se riesco a trovare il video lo posto subito

Anzi ho trovato subitooooo



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Ciao Stefano, sarebbe opportuno non indicare il link al video, ma inserire lo stesso nel tasto " Video" . In questo modo il e' visibile direttamente dal forum. Peraltro e' anche previsto dal regolamento.
Ti ringrazio per la disponibbilita'.
Maruzzella

Ciao Andrea, per quanto ne sò quella che hai chiamato calza, nel settore cavi viene chiamata armatura, può essere che per quel tipo che hai postato si chiami così, ma non saprei, tornando alla planetaria volevo sapere se eri riuscito a risolvere il problema dimensionale dei rocchetti? grazie e non vedo l'ora di vedere le news, a presto.
Un Salutone!!!!

Ciao Italo…sono gli ingranaggi forse che fanno confusione a fanno sembrar la cosa apparentemente più complessa…penso che con le foto/video che vedrai in questo post dovresti capire meglio cosa esattamente sto facendo.

Stefano,eeeesatto…la macchina che avevo visto io era proprio quella, infatti se vedi nella prima bozza del progetto le culle erano fatte in maniera simile… Il video che avevo postato prima era interessante capire come si muovono i rocchetti per eseguire l’armatura (grazie Daniel)…si scambiano di posto tra loro muovendosi su una circonferenza di base mediante un sistema credo a camme posto sotto la base stessa…se guardi su youtube trovi altri video del genere…molto molto interessante.

Daniel,come puoi vedere ho cambiato la disposizione delle culle…



Il rocchetto non verrà più inserito con asse parallelo all’asse della macchina ma ortogonale.
In sostanza sono ritornato al mio primo sistema per il fatto di non essere in qualche modo vincolato al verso di inserimento del rocchetto stesso e per aver un'uscita del filo più naturale.
Nel vecchio sistema era necessario stabilire a priori il verso di inserimento del rocchetto in funzione del verso di rotazione dei satelliti (il satellite per estrarre il filo dal rocchetto deve ruotare nel verso di avvolgimento "del suo filo" altrimenti la molla non friziona bene…si è capito cosa intendo vero?)
Le culle sono state fatte con una lamiera da 3mm di alluminio,tagliata,forata e infine piegata in modo artigianale (morsa e martello… )
Sulle culle vi è montato un perno filettato che farà da albero al rocchetto e quest’ultimo verrà frizionato tramite la chiusura di un dado+molla (la molla manca al momento).
Sull’altro foro in testa alla lamiera dovrò inserire un perno con foro che farà da guida al filo.
Ora sono montate delle bobine provvisorie ma la dimensione massima del rocchetto che potrà essere ospitato nelle culle è di circa 30mm di larghezza per 30mm circa di diametro...penso più che sufficiente!

Altro lavoro eseguito è stato inserire l’ ingranaggio che mi motorizzerà i satelliti.
L’ingranaggio è composto di due parti avvitate tra loro e portano due dentature. La prima più piccola impegna gli ingrnaggi di rinvio dei satelliti, la seconda verrà usata per trasferire il moto.
Il tutto è folle sull’albero principale (la cui lunghezza è ancora da definire) mediante un cuscinetto che è inglobato all’interno di questo particolare.





Per finire ho girato due piccoli video per farvi capire in qualche modo il funzionamento.

In questo video tengo fermo l’albero macchina e ruoto solamente i satelliti



mentre in questo ruoto l’albero macchina tenendo fermo l’ingranaggio che impegna i satelliti (cordatura a detorsione)…successivamente cerco di ruotare anche l’ingranaggio (cordatura in torsione)… manca l’ultimo caso della fasciatura che prenderò in considerazione più avanti.



Un saluto

Interessante la possibilità di far girare indipendentemente tutto il complesso e le culle!
In questo modo hai la completa possibilità di regolare l'un l'altro a seconda di come verrà la commetitura.

Ciao Andrea, bene ho visto la modifica, penso che non darà nessun problema aver spostato i rocchetti, per gli stumenti di precisione che hai utilizzato per realizzare i supporti dei rocchetti.... che dire sei un grande
Un Salutone!!!!!

Ciao!
Esatto Stefano, i motori da regolare saranno 3: quello di gabbia, quello dei satelliti e quello del cabestano di tiro....tutti indipendenti e con il loro regolatore.
Quando avrò modo di effettuare i primi test dovrò anche decidere quale sarà il master e quali gli slaves... Al momento son tentato di tenere master la rotazione della gabbia...vedremo cmq...
Daniel, qualche volta anche io son costretto ad arrangiarmi in qualche modo...alla buona diciamo.
La modifica effettuata mi ha riportato all'idea di partenza e credo sia la cosa migliore.

Intanto i lavori procedono...ho completato del tutto le culle con altri particolari e sto realizzando un disco di alluminio che verrà posto in testa all'albero per tenere i cavi equispaziati tra loro prima della riunitura.
Sto già pensando anche alla struttura di sostegno che farò in legno per questioni di facilità lavorativa e costo.

Ciao Andra, dai forza che stai facendo un bel lavorone e sopratutto ti sostengo moralmente, concordo con l'utilizzare il legno per la base e per i supporti della gabbia.
Un Salutone!!!!!

Ciao, i lavori in questo periodo sono andati avanti e ormai non manca molto alle prime prove della testa.
Questo weekend mi sono dedicato alla costruzione dei rocchetti.

Son partito da un tondo di legno di diametro 30mm comperato al Brico.
Con la sega circolare ho tagliato una serie di spezzoni che poi ho sfacciato al tornio sui due lati e forato con punta da 5mm.

Ho dovuto procedere in questo modo perché il passaggio barra della macchina è da 16 e un albero da 30 ovviamente non ci passa.
Per la lavorazione dei rocchetti mi son costruito una piccola attrezzatura per il fissaggio.

Stretto il pezzo ho iniziato a lavorarlo con l’utensile troncatore

Le misure attuali sono 30mm di larghezza, diametro flangia 30mm, diametro nocciolo 10mm, spessore flangia 3mm.
Questo è il risultato


Ora non rimane che incollare nel foro praticato un tubetto di ottone da 5mm di spessore 0,5.
Speriamo che la spalla da 3mm tenga…

Un saluto

Allora in tal caso dovrai costruire anche una macchinetta per passare il refe dal rocchetto originale di plastica al rocchetto autocostruito.

Ciao….nnii Stefano…nel senso che trattasi cmq di avvolgitore già previsto nella linea di cordatura.
L’avvolgitore che mi bobinerà il filo commesso sui rocchetti è lo stesso che mi “travaserà” il refe commerciale (potranno essere matasse o rocchetti ad esempio) ai rocchetti in legno che ho costruito.
Diciamo che ho voluto svincolarmi dalla gamma di rocchetti commerciali per essere più libero nella scelta in base ai costi/metrature…


Completo riportando un altro lavoretto che ho fatto in questi giorni relativo alla modifica dei servi rc.
In mio possesso ho dei vecchi servi Hitec HS422 stagionati di circa 15-20 anni che risalgono ai tempi della mia prima passione, l’aeromodellismo dinamico.
Dei tutorial per la modifica (permettere al servo di ruotare liberamente come se fosse un normalissimo motore) sul web se ne trovano a iosa, in ogni caso cmq per completezza allego una sequenza di foto…

Aprire il servo da sotto svitando le 4 vitine


Con il saldatore staccare i 3 fili (rosso-nero-giallo) che vanno alla scheda e i due fili che vanno al motore


Togliere il cappuccio superiore e sfilare gli ingranaggi.
Solitamente l’albero del potenziometro è necessario per la trasmissione cinematica dal motore all’albero di uscita. Sarà quindi necessario smontare anche il potenziometro ed eseguire una modifica per permettere allo stesso di ruotare liberamente.


Sollevando la schedina si intravede il potenziometro. Per comodità io ho tagliato i tre fili (rosso-verde-giallo)


Dopo aver rimosso la termocolla e sfilato il potenziometro, ho rimosso con il saldatore i 3 fili dai contatti che avevo tagliato in precedenza.
Bisogna ora aprire il potenziometro. Il mio ha tre linguette…sollevarne due e sfilare la basetta con i contatti.
Girando l’albero del potenziometro ci si accorge che non può ruotare liberamente di 360°. Munirsi quindi di dremel e asportare il dentino dentro la cassa che blocca la rotazione completa.


Rimontate quindi il potenziometro al suo posto


Sempre con la dremel o con un cutter rimuovere il dentino presente su un ingranaggio (dovrebbe essere quello di uscita)…anche questo bloccava la rotazione completa del servo.


Risaldate il positivo/negativo (il giallo del segnale ora non servirà più perché il potenziometro è stato rimosso elettricamente) al motore e richiudete il tutto.


Ora speriamo che il servo abbia forza a sufficienza per motorizzare i vari componenti della linea.

Un saluto

Ok che il tuo è un motorino vecchio già in tuo possesso, ma quelli nuovi vendono anche motorini con rotazione libera?

Sinceramente ne so poco perchè in materia di aerei rc a quel tempo non venivano usati. Credo tu stia parlando di argani elettrici che oltre al positivo e negativo del motore dc, hanno anche un segnale che serve per avere un riferimento (credo venga usato per stabilire uno zero...) sulla rotazione.
Io non ho bisogno di un controllo sulla posizione del motore e un servo standard comprato in cina costa qualche euro...
Esistono cmq dei semplici gearbox con motore dc da 6v/12v su ebay... io ho scelto i servi solo perchè li avevo in casa e non li avrei più utilizzati su modelli rc... oltretutto ora mi sembra di capire che la tendenza sui servi sia di passare dall'analogico al digitale...

Capito, grazie