Sega Circolare da banco

Ciao Andrea per quanto riguarda il blocco della lama in lavorazione se lasci il pedale ti basta alzare il piede e tutto è risolto (che genio che sono ) mentre per il blocco sull'albero penso che se metti un contro dado... o un dado autobloccante non dovresti avere problemi... (o sto a dire fesserie?)

un saluto Nazza

Ciao a tutti!
Armando,come dicevo basterebbe probabilmente aggiungere un termico ma non so se ne vale la pena. E’ vero anche che le macchine da cucire non sono continuamente in funzione ma è altrettanto vero che la stessa sega circolare non sarà sempre in funzione….alla fine mica ho una falegnameria a casa…

Maru….ehhhh…inizi pure tu allora….bene bene!
Anche a mio parere quel progettino nel link è fatto bene…semplice,pulito….solo che io prevederei anche la regolazione dell’altezza della lama.
Scusa ma non ho ben capito cosa devi rettificare….credo che se apri un cantiere e inizi a postare le foto del materiale che hai e di cosa vuoi fare forse si riesce mettere a fuoco meglio il problema…

OT:ma questa emoticon che si chiama italo.....mmmm.... è in tuo onore?...

Nazza non ho mica capito sai!....per il bloccaggio della lama basta un semplice dado montato nel modo corretto. Gli autobloccanti sinceramente non mi piacciono perchè alla fine non ti rendi mai conto di quanto stai tirando....a quel punto meglio dado e controdado.
In alternativa puoi mettere un dado con distanziato un anello seeger solo per sicurezza che il dado e lama non si sfilino dall'albero.... Va a seconda dei gusti e delle preferenze...


Ho iniziato a buttar giù qualche pezzo al CAD del gruppetto con regolazione lama in altezza e inclinazione per vedere se l'alluminio che ho può andare bene e se è fattibile in fase di lavorazione....spero la settimana prossima di aver le idee più chiare su ciò che vorrei fare in modo da mettere in tavola i vari particolari e iniziare le lavorazioni...

Attenti che come ha detto Armando, la meccanica è un virus contagioso!!!

Vai Magna aspettiamo con ansia un saluto vipboss

Ciao Andrea, si si il capo è molto generoso verso i suoi collaboratori, così colto da un impeto di genorisità, mi ha dedicato.........uno smile
Hai ragione riguardo al pezzo che dovrei rettificare, nei prossimi giorni apro un cantiere. Grazie mille per i consigli Daniel, appena apro il cantiere poste le foto del blocco di alluminio che devo fresare, cosi spero che voi guru delle macchine utensili mi indichiate anche la fresa da usare.
Grazie mille ad entrambi.

Stavo pensando che magari si può costruire la sega regolabile tramite 2 cerniere angolari (quelle cerniere che ci sono dietro gli sportelli degli armadi).
Tipo questo:
http://www.nobilistore.it/watermark.php?img=images/ferramenta_mobili/movimenti/cerniere/cerniera_per_ante_smussate/24526_dis.jpg

Dove un terminale si fissa sotto al piano e l'altra estremità si fissa a un pannello e sul pannello si fissa il blocco motore-sega circolare.

E' solo un'idea ma non sò se può funzionare.

ciao
mi piace gurdarvi mentre trafficate per costruire macchine utensili ...........ma io preferisco prenderle gia fatte sono pigro ora mi mandate negli spogliatoi
edo

Ho avuto un'altra idea, sempre se vi piace ed è un metodo anche semplice e, se fatto bene, anche privo di gioco.
Si una grossa staffa a U quadrata cui all'interno si fissa il blocco sega-motorino (con o senza cinghia ma con regolazine fuoriuscita della sega).
La grossa staffa a U si fissa al piano di appoggio (su cui poggiamo listelli di legno da tagliare) tramite cerniere o, meglio, boccole per avere maggiore precisione.
Due soli accorgimenti da porre attenzione, la staffa a U deve essere rigido per evitare contorsioni sotto sforzo e la perfetta allineazione rotazionale del blocco rispetto al piano di appoggio per far sì che la sega rimanga al suo posto a qualsiasi inclinazione della sega stessa.
Un minimo movimento verrà inevitabillmente a causa dello spessore del piano di appoggio

Qui sotto si vede un disegno abbozzato per capire un pò la struttura e manca la regolazione fuoriuscita della sega.

Bravo Stefano....potrebbe essere una buona idea,semplice e meccanicamente molto economica...se ho ben capito andresti alla fine a inclinare una parte di piano lasciando fisso il disco....
Altro vantaggio sarebbe quello di mantenere le dimensione del macchinario molto compatte..
L'unica cosa è che non so se possa essere comoda da usare in fase di taglio obliquo.
Ti dirò che se non avevo una fresatrice avrei seguito sicuramente la tua idea ma mi son già buttato nel realizzare un sistema simile a quello della proxxon con qualche modifica...spero di pubblicare al più presto i disegni in modo da iniziare subito la costruzione...
Ti ringrazio per l'intervento e per la bella idea...

Grazie Magna

Mi sembra che hai un pò equivocato.
Nel disegno, sega, motorino e staffa a U è tutto un blocco!
Tutto questo blocco si inclina grazie alle 2 cerniere.
Per avere la regolazine della fuoriuscita della sega, all'interno della staffa a U si aggiunge la regolazione della fuoriuscita.
Ripensandoci un pochino, forse conviene mettere la regolazione della fuoriucita tra il blocco e il piano di appoggio.

Mi sà che cè molta strada da scoprire prima di capire qualè la cosa migliore.

Stefano..... ...quello che ho capito io è che come hai detto sega, motorino e staffa a U è tutto un blocco...ciò che puoi inclinare è una porzione di piano tramite le cerniere fissate sulla stuttura...

Ho iniziato a buttar giù qualche disegno che al momento è ancora provvisorio perchè devo verificare anche cosa ho in casa e cosa devo ordinare...


Il funzionamento dovrebbe essere simile a quello della proxxon con (in teoria) la miglioria di poter inclinare la lama senza avere escursione laterale della stessa.
Al momento sto ancora strutturando il gruppetto che porterà motore,trasmissione e albero e che potrà ruotare per la regolazione dell'altezza del disco...
Nell'immagine mancano ancora distanziali, un paratrucioli per la cinghia e per il motore e altri dettagli che vedrò ad assieme ultimato..

Perfetto
Quello che hai fatto è il blocco motore-sega (non so come altro chiamare).

Tra il blocco e la staffa a U quadrata (quello che ho disegnato io) ci sta il sistema per fuoriuscire + o - dal piano di appoggio.

Che programma hai usato per fare quel disegno?

Ciao stefano, per i disegni utilizzo SolidEdge....è il programma che uso nel lavoro di ogni giorno.



Dunque, ho completato una bozza dell'assieme definendo al momento in maniera abbastanza precisa il blocco che porterà motore e disco.
Tale blocco potrà ruotare per regolare l'altezza del disco dal piano..

In linea di massima dovrebbe risultare come i seguenti disegni...ora devo recuperare il materiale e son curioso di vedere se riesco a fresare in modo abbastanza preciso l'alluminio...se non fosse così dovrò riprendere in mano probabilmente il progetto per "adattarlo" ai macchinari e utensili che ho a disposizione...









Ahh...ho previsto la trasmissione 1:1 con cinghia 150 HTD 3M-09 (50 denti,lunghezza primitiva 150mm,larghezza cinghia 9mm) e puleggia 20 3M-09 (20 denti)
Vedremo anche se riuscirò a scatolare il tutto con un lamierino da 0,8mm...speriamo di recuperare tutto il materiale.
Tra qualche giorno inizio a far trucioli

Tra le 2 lastre vedo 4 viti di fissaggio, 1 perno motore e 1 perno sega con le loro pulegge e ginghia,
Non ho però capito cos'è il terzo componente.
Puoi spiegarci?

Ciao Magna, se ho capito bene usi come tendicinghia il motore montato sulle due asole, corretto ??
Una curiosità, usi il pacchetto Foundation o Classic ?
In versione ST2, ST3 o ST4 ?
In tecnologia Tradizionale o Sincrona ?
Hai a disposizione anche il modulo Sheet Metal e il Piping ?
forse ti ho fatto troppe domande

Ciao Andrea in che verso gira il motore?
Un saluto
Sandro

Santos, perchè questa domanda?
Comunque sia, se gira al contrario basta invertire le polarità ed è fatta!

Ciao a tutti...cerco di spiegare meglio e rispondere alle domande.
Il corpo motore è costituito da due placche di alluminio da 8mm che portano le lavorazioni per le sedi dei cuscinetti (608-2Z di misure Ø8-Ø22-7),le lamature per l'inserimento di 4 distanziali che terranno unite le due piastre;questi distanziali dovrebbero rendermi il blocco abbastanza solido.
La rotazione del blocco avviene sulle sue boccole flangiate (nell'esploso sono colorate di arancione) tramite un perno (non mostrato ancora) che verrà fissato su una piastra che potrà oscillare per poter regolare l'inclinazione della lama (cmq strada facendo inserirò anche tutto il resto...al momento vorrei realizzare questo per capire se è fattibile).
Per la rotazione del motore sinceramente non lo so ma credo basti invertire semplicemente i fili...cmq hai fatto bene a ricordarmelo Sandro. Con il motore mi sono state date delle spazzole di ricambio => dovrebbe essere in corrente continua => basta invertire i fili ma meglio controllare...
Per tensionare la cinghia ho previsto delle asole anche se questa soluzione non mi piace molto per come è fatto il motore (ora a spiegarlo è un pò un casino, quando avrò i pezzi in mano mi riuscirà meglio).
A differenza della proxxon (o almeno per quello che sono riuscito a capire dalle foto) la rotazione del gruppo disco e quindi l'altezza di taglio viene regolata da una vite che "spinge" il gruppo motore facendone fuoriuscire il disco dal tavolo di lavoro...poi una serie di molle tengono il gruppo in spinta contro la vite per impedire che sia "libero".
Questa soluzione anche se molto pratica ed economica non mi piaceva e l'ho sostituita con un perno che porta un filetto M8 e che rimane in sede lungo la feritoia (una per placca) sulla quale ho inserito un inserto in nylon (componente di color nero nell'esploso);la feritoia serve a far si che il perno possa posizionarsi sempre coassiale con la vite che sarà presente sulla struttura della sega....quindi niente molle ma una semplice vite....speriamo non mi dia problemi,anche qui mi rimane qualche dubbio sulla stabilità del gruppo motore...vedremo quando sarà tutto assemblato
Per finire in licenza a lavoro ho l'ST4 che non ho ancora avuto il tempo di installare...attualmente sto usanto l'ST2 in maniera tradizionale e non sincrona (anche qui non ho avuto ancora il tempo e anche voglia di imparare la versione sincrona),tutti cmq foundation.
Sheetmetal c'è e lo uso...come credo anche il piping che non ho mai usato però...
Spero di aver risposto a tutti...

Tornando al discorso della trasmissione invece stavo pensando di prevedere cmq un 16 denti sul motore in modo da ridurre se necessario i giri al disco...si tratterebbe quindi di un rapporto 1:1,25 che da 10000rpm dovrebbe portarmi a 8000rpm... In questo caso dovrò allungare un pò la feritoia.

Grazie Magna delle risposte, anch'io ho la ST2 e volevo capire se valeva la pena di passare a ST4 che mi è già arrivata, ma vedo che siamo entrambi nella stessa situazione
Se ho capito bene, una volta tirata la cinghia, il motore viene bloccato dalle due viti sulle asole; forse è un po' a rischio e magari sarebbe meglio studiare un qualcosa che ti sposti il motore mediante una vite ed usare le due viti attuali solo come bloccaggio di sicurezza (sarò riuscito a spiegarmi?).
Ciao.

Ciao Armando...riguardo a SE non sono per nulla contento della loro politica...secondo me stan facendo un grande casino e alla fine le cavie che testano i programmi siamo noi...tanti bug e molte volte invece che facilitare le cose le complicano (vedi interfaccia grafica dell'ST2 ad esempio).
Riguardo invece al motore hai perfettamente ragione, solitamente si fa come hai detto o si mette un galoppino... Non è cmq mia intenzione tirare troppo la cinghia....ora non ho foto del motore da mostrarti ma quando le metterò capirai anche il perchè...

Sono d'accordo, per fortuna la società che mi da assistenza lo usa anche per lavoro e quindi fanno loro i test e mi dicono quando è il momento di installare la nuova versione.
Per quanto riguarda il motore credo di aver capito, comunque ne riparliamo con le foto davanti.
Ciao.

Da come avete detto, meglio AutoCAD rispetto a SolidEdge?

Ciao Stefano, se lavori in 2D, sicuramente meglio AutoCAD, ma in 3D non c'è paragone, meglio SolidEdge.

O.T.
Guarda Stefano, se dovessi tornare a progettare in Autocad (l'ho fatto per anni) probabilmente cambierei lavoro....Come in tutte le cose dipende sempre cosa devi fare, in questo caso disegnare. Il Cad 3D mi ha reso il lavoro molto molto più veloce, preciso e meno stressante.
Solid Edge non è male (non saprei però rispetto ad altri CAD perchè la mia conoscenza si ferma a questo) solo che ogni anno rilasciano una nuova versione per stare al passo con la concorrenza e non sempre si va in meglio.
Inoltre sei costretto a rimanere al passo con le ultime versioni altrimenti con una versione più recente non riusciresti ad aprire file creati con la nuova senza perdere le feature di costruzione che ti portano a realizzare il particolare...anche questo secondo me è assurdo,manca un file di scambio come può essere il dxf per autocad ad esempio.
L'interfaccia grafica (intesa come disposizione dei comandi) ad esempio dell'ST2 a mio parere è veramente poco pratica,non so se nella ST4 le cose sono migliorate.
Inoltre puntualmente ogni mese c'è un service pack per correggere i bug che probabilmente sono i clienti stessi a segnalare al rivenditore che poi verifica e invia alla Siemens...è questo che mi fa incazzare come una bestia dal momento che il programma non costa proprio poco.... Prima di rilasciare una versione la si deve testare per bene...io la penso così...anziii...se ci penso mi ri-incazzo pure!
Per il resto è un buon programma,soprattutto molto intuitivo e questo è sicuramente da riconoscere.

Ciao, Andrea, per tornare al topic....
Ho visto i disegni che hai postato, e devo dire che se li seguirai, assemblerai una sega da banco che sara' piu' che professionale. Mi piace molto come hai affrontato il problema della regolazione della lama. La mia in confronto sara' un giocattolo, ma tutto sommato e' proprio quello sto cercando di fare.
Buoin lavoro.

Ciao,Maru...nooo...perchè un giocattolo...??...secondo me stai andando bene!

Nel weekend mi sono "divertito" a far trucioli di alluminio...queste sono le due piastre ancora da finire...





In particolare su quella di sinistra manca uno scarico sulla parte posteriore. Per realizzarlo dovrò fissare un "martire" sul piano di lavoro realizzando 3/4 fori per spinare il particolare in modo da avere un riferimento sulla sua posizione...una volta che la macchina sa dov'è il pezzo sul piano eseguirò lo scarico.
Le piastre sono in alluminio Anticorodal 6082 sp.8mm e sono state lavorate con un fresa a candela da 4mm.
Rispetto al progetto originale ho già modificato alcune cose (per adattare le misure al materiale che avevo in casa) eliminando il carter a incastro (mi avrebbe creato problemi in fase di assemblaggio del gruppo) e aggiungendo 2 fori per l'estrazione del cuscinetto...