Costruzione MILL CNC (magna)

Ciao Magna per il cuscinetto non stare ad acquistare lo Z, togli con una punta da segno la schermatura lo fatto per anni non crea nessun problema comunque se io fossi il te per non avere problemi metterei un coperchietto con un mim a tenuta anche dalla parte del 6001 cosi togli tutte e due le schermature e non hai più nessun tipo di problema questa soluzione puoi eventualmente farla se vedi che dalla schermatura perde grasso adesso puoi provere anche così ciao

Spindle completato!



Inserito ingrassatore e staffe di bloccaggio;manca solo la puleggia.

Come motore pensavo di utilizzare quello di un ventilatore di un motore trifase,potenza circa 250W a 3.000giri se non ricordo male...che ne pensate?...troppo poco?
Come potenze posso arrivare fino a 550W (limitata dall'inverter) ma la mia paura è quella di aggiungere troppo peso al carrello dell'asse Z.
Prima fresavo con una "smerigliatrice" (quella nelle prime foto dell'argomento per intenderci) da 500W a 30.000rpm.
Non andavo mai a 30.000 rpm altrimenti bruciavo il legno (visti anche gli avanzamenti lenti degli assi).
Per l'alluminio invece tenevo giri più alti....non so dirvi con precisione ma penso intorno ai 6.000-10.000.


Inoltre sto pensando a come bilanciare il peso del carro dell'asse Z.
Subito pensavo ad un contrappeso ma l'idea non mi piace tanto.
Credo inserirò un cilindro di corsa uguale al carro (dovrebbe essere intorno ai 160mm),alimenterò il cilindro con un regolatore di pressione in modo da eguagliare il peso del carro.
Sulla stessa mandata pensavo di mettere una valvola che scarica la pressione in eccesso (o la trovo in commercio o la costruisco con un sistema a sfera e molla) in modo da mantenere la pressione nella camera costante anche durante i movimenti del carrello.
L'altra uscita del cilindro dovrà rimanere libera ovviamente.
Funzionerà?....ma!...in teoria si,in pratica non lo so....
Che dite?

Ciao Magna ottimo lavoro ma alla fine hai utilizzato i cuscinetti che avevi descritto all'inizio, resto in attesa di ulteriori progressi ciao a presto

Ciao Daniel, al momento ho lasciato i cuscinetti che avevo ma quando monterò il mandrino sulla macchina toglierò la schermatura seguendo il tuo consiglio...
Sai invece consigliarmi sul motore e sul sistema di bilanciamento che ho intenzione di adottare?
Ciao e grazie

Ciao Magna riusciresti ha postarmi uno schizzo di come vorresti fare il carrello? dell'asse Z per quanto riguarda il motore se ti sembra debole hai provato a valutare dei rapporti diversi intendo per rapporti meccanici comunque se riesci a mandarmi un disegno posso essere più preciso e forse aiutarti ciao

Lo studio è in fase di completamento, manca ancora il fissaggio del cilindro,il motore,il volantino per il movimento manuale dell'asse.



Purtroppo ho solo due carrelli a ricircolo e le rotaie sono da 20.
La corsa totale dovrebbe essere circa 160mm,pari alla corsa del cilindro che sarà da Ø20 o max Ø25.
I carrelli resistono a coppie di lavoro pari a 20Kgm...sicuramente era meglio metterne 4 anzichè 2 maaaaa.....un ce stanno altri 2!!!...

La posizione del motore sarà sulla sinistra,davanti al cilindro.

Il volantino di manovra invece prenderà il moto da una puleggia posta sulla vite (non è ancora disegnato) e verrà collocato sulla destra dello stepper.

Non sono riuscito a realizzare un recupero del gioco della madrevite con ingombri contenuti quindi pensavo di far lavorare la stessa un pò inclinata (la madrevite è stata recuperata da quelle vecchie degli assi X e Y):sicuramente non è corretto ma non ho molte altre alternative se voglio costruirmi i pezzi con i mezzi a mia disposizione.

Mancano ancora molti dettagli ma in linea di massima dovrebbe essere così.

Forse 160mm a sbalzo con un peso che presumo sarà intorno ai 10kg e solo due carrelli non sono pochi...rischio che l'asse vibri nel caso di fresatura di alluminio.
Al limite posso sempre abbassare il telaio fissato sui montanti e lavorare meno a sbalzo...

Ciao Magna penso che così a sbalzo ti vibri se lavori un materiale ferroso compreso l'alluminio poi ho notato dal disegno che l'accoppiamento tra il gruppo pinza e i due carrelli sono solo all'interno se invece crei una piastra che vai ad avvitarti anche sulla parte laterale miglioreresti la stabilità poi perchè non cambi il supporto anteriore che tiene avvitato il gruppo pinza così puoi arretrare un bel po perchè ho notato che i due carrelli nella parte posteriore hanno ancora un bel po di spazio. Per quanto riguarda la movimentazione del carro se usi il cilindro per compensare il gioco che hai nella madrevite non so se è la soluzione migliore ma quanti bar di pressione metteresti? Naturalmente tutti queste problematiche le risolveresti se utilizzeresti la madrevite a ricircolo ma ho capito che per quasta cnc va così ciao a presto

Ciao Daniel APPASSIONATO DI VITI A RICIRCOLO....

I 160mm di corsa mi servono perchè c'è l'intenzione di inserire un quarto asse (in sostanza un divisore motorizzato) con mandrino autocentrante da Ø80.
Non ho ben capito quello che volevi dire ma il gruppo mandrino è fissato su una piastra che porta le guide a ricircolo;i pattini invece sono fissati sulla piastra che rimarrà solidale all'asse X,quindi se io sposto più in altro la posizione del mandrino diminuirò la corsa utile...
In ogni caso temo anche io che il sistema vibri nel caso di fresature su alluminio (ferrò e acciaio non li ho neanche presi in considerazione...)...
Purtroppo non posso far miracoli con queste due rotaie e questi due carrelli...se fossero stati 4 carrelli e due rotaie più lunghe allora l'asse sarebbe stato sicuramente più robusto.
Cmq vedremo al collaudo dai...

Mmm....il cilindro non serve a recuperare il gioco.
Allora...il gioco lo riduco inclinando un pò fuori asse la chiocciola
Il cilindro serve solo a bilanciare i pesi.
Supponiamo che non abbia nessun sistema di bilanciamento.
Quando ruoto la vite per sollevare l'asse dovrei sollevare un peso di circa 10kg (peso stimato del carrello,motore,spindle) mentre quando lo abbasso avrei i 10Kg che vanno a favore del motore....
Questo mi crea un usura eccessiva della chiocciola e sarei limitato con le velocità in rapido dei motori con il rischio di perdere passi.
Per rimediare a questo problema le alternative sono due:
1)inserire un peso di 10kg collegato al carro tramite una carrucola in modo da annullare il peso stesso del carro.
Con questo sistema avrei però inerzie al movimento maggiori,ingombri maggiori,pesi che continuano a crescere (in se la struttura e i pesi sono sovradimensionati rispetto a ciò che riuscirò a fare con questa macchina)
2)inserire un cilindro pneumatico che sostituirà l'azione del contrappeso descritto prima...
Avrò un regolatore di pressione con il quale "azzererò" il peso del carro.
Ad esempio su un cilindro da Ø20 per equilibrare i 10kg basteranno circa 3,5 bar tenendo conto dello stelo da Ø8.
In questa situazione se io sollevo il carro a mano "è come se non pesasse" in quanto la pressione nella camera è sempre di 3,5 bar=10kg.
Se però lo abbasso farei fatica perchè andrei a sommare alla pressione della mandata di 3,5bar quella mia esercitata sul carro.
Ho quindi bisogno di una valvola che mi scarichi la pressione in eccesso.
Per capire, questa valvola potrebbe essere schematizzata da una sfera che chiude un foro mediante l'azione di una molla.
Se la pressione supera i 3,5bar la sfera apre il foro di sfiato fino a riequilibrare la pressione (la molla ovviamente deve essere compressa al punto giusto,ossia deve svilupparmi la stessa forza che svilupperebbe la pressione di 3,5 bar sull'area di quel foro... pressione=forza/superficie)
Questa soluzione ammesso funzioni non comporta aggiunte di peso (solo quella del cilindro)...unico dubbio è "l'inerzia pneumatica alle alte velocità"
Son curioso di provarlo.....

Spero che si sia capito qualcosa...cmq se funziona allegherò qualche schema e foto ovviamente.

Ok Magna adesso ho capito bene cosa intendi per l'utilizzo del cilindro per quanto riguarda i pattini sicuramente se fossero stati 4 avevi risolto in parte il problema comunque resto in attesa dlle prove che farai per vedere se funziona ciao a presto

Ciao a tutti, finalmente mi rifaccio vivo dopo un pò di tempo.
Purtroppo la costruzione dell'asse Z è andata per le lunghe causa il poco tempo,le feste e il materiale ordinato che doveva ancora arrivare...
Questi sono i progressi, l'asse però è ancora incompleto!







Sono riuscito a recuperare sia un inverter da monofase a trifase 0,55kw che il motore da 3000rpm 0,55kw che, grazie all'inverter, potrò benissimo spingere almeno fino a 6000rpm.
Il peso del carrello completo di motore dovrebbe superare i 10kg...nà cifra insomma!
Ora manca da ordinare il cilindro per il bilanciamento del peso e la trasmissione a cinghia...mancano inoltre gli switch di limite per il carrello.

Ho voluto inoltre provare quel sistema di bilanciamento pneumatico del carrello prendendo un cilindro qualsiasi al quale ho fissato un peso di qualche chilogrammo.
Sembra funzionare sia come equilibratura che come velocità di risposta...insomma la soluzione mi garba parecchio!
Magari se a qualcuno può interessare posso allegare un video....ammesso che ci riesca...

Cmq spero in due settimane di finire la parte meccanica e passare alla parte di cablaggio elettrico.

Ahh...ordinato anche la scheda di controllo a 3A con TB6560 su ebay dalla cina con furore...il prezzo è ridicolo (praticamente metà di quanto costano singolarmente i componenti) anche se ho già visto su altri forum che necessita di qualche piccola modifica.

Ciao Magna non avevo dubbi che avessi proseguito nella tua costruzione e tra l'altro mi piace molto adesso che vedo anche se non del tutto finito tutto il sistema dell'asse Z bravo e buon lavoro
PS per il video se riesci a postarlo lo vedrò volentieri

magna ha scritto:Ciao a tutti, finalmente mi rifaccio vivo dopo un pò di tempo.

Complimenti per tutto quanto hai postato finora. Sono affascinato da tutto ciò, se potessi lascerei anche il mio lavoro per dedicarmi in pieno a questo. A proposito, ma questo è anche il tuo lavoro?

Ciao
Marco

Grazie grazie...


Purtroppo Marco i lavori vanno molto a rilento perchè riesco a dedicarci solo qualche oretta a settimana...
Il mio lavoro ha a che fare con la meccanica...diciamo che progetto macchinari e non ho cmq la manualità che potrebbe aver un fresatore o un tornitore dal momento che passo tutto il giorno con mouse,tastiera e video...

Grazie anche a te Daniel per seguirmi sempre... (tra l'altro ho visto nella costruzione della tua scialuppa possiedi una fresa proxxon....giusto?...maaaa....cncizzarla?????...... )

Tornando a noi ho scattato qualche foto e girato un video di qualità pessime ma spero si capisca dove voglio arrivare.
Per i video fatti bene prometto mi dedicherò alla fine...

Ho fissato il cilindro ad una morsa e ho applicato un peso di qualche chilo.
All'attacco della pressione ho inserito in sequenza un riduttore con manometro e la famosa valvola descritta nei messaggi precedenti.
Regolo successivamente la pressione fino ad equilibrare il peso.
Se sollevo il peso il regolatore di pressione fa in modo di mantenere la pressione impostata (l'altra uscita del cilindro deve ovviamente essere libera)
Se spingo verso il basso il peso la valvola scarica la pressione in eccesso.
In sostanza la valvola apre ad una pressione leggermente superiore a quella impostata con il manometro.





Infine il video per far capire quanto "diventi leggero" spostare quel peso.



Tutto questo voglio applicarlo all'asse Z così sul motore non gravano i 10kg e più del carro stesso.

Ciao Magna grazie per il video sei stato esauriente comunque questi sistemi li utilizzavo anch'io quando lavoravo nella meccanica e posso garantirti che sono validi poi considera che il concetto che vuoi applicare sull'asse Z è applicato in tutte le alese per l'asse Y proprio per non andare a gravare sui meccanismi di trasmissione con il peso della testa porta pinza in questo caso con un contrappeso ciao e continua così che stai andando alla grande ciao

..diciamo che ero partito con l'idea del contrappeso,poi viste le masse in gioco ho rinunciato....troppa inerzia nel movimento.
Avevo pensato ad un sistema a molle ma non avevo una spinta costante.
Questa del cilindro mi piace proprio...si si!...e mi gongolo pure!....si si!

Cmq Daniel pensavo che le macchine utensili avessero un sistema un pò più complesso per bilanciare l'asse Z...

A presto con altre foto.
Ciao

Parte meccanica quasi completata….manca cilindro ancora da ordinare e finecorsa asse Y!

Per il momento vorrei spendere due parole su questa realizzazione.
Tengo sempre a precisare che la macchina è nata molti anni fa, quando sicuramente avevo un bagaglio di esperienza diverso, obiettivi e disponibilità diverse da quelle che ho ora.
Detto questo la macchina era stata concepita per lavorare legno…da lì ho provato con materiali plastici e poi "l’azzardo" con l’alluminio…
Strutturalmente la macchina è sicuramente “spoporzionata” e sovradimensionata per la lavorazione sul legno.
La parte di scorrimento con aste da Ø25 e manicotti a ricircolo credo sia un ottimo compromesso in termini di costo-precisione-scorrevolezza per le lavoraioni su legno dove non si raggiungeranno mai i centesimi vista la tipologia del materiale.
Fate bene attenzione però a non allungare troppo le corse altrimenti le aste flettono (la freccia dovuta alla flessione è legata al cubo della lunghezza dell’asta …)
L’utilizzo di viti trapezie e madrevite con recupero del gioco (o eventualmente una madrevite in materiale plastico autolubrificante ricavata dalla vite stessa….basta prendere uno spezzone di vite, scaricarlo opportunamente e farlo diventare un maschio per filettare) per la fresatura su legno è una buona scelta sempre in termini di precisione e costo.
La struttura a ponte fisso mi permette di correggere facilmente l’ortogonalità tra gli assi X e Y e non far gravare tutto il peso (asse X e Z con relativo motore) sull’asse Y.
In sostanza quello che voglio dire è che nel caso di fresatura di materiali teneri (legno,plastiche varie,ect..) con costi contenuti utilizzando manicotti a sfere e viti trapezie si riescono ad avere ottimi risultati;poi se si ha una fresa e un tornio a casa in qualche modo si riesce anche a costruirsi gran parte dei particolari.
Per la realizzazione dei particolari io ho utilizzato una fresa e un tornio maaa….la precisione,questa sconosciuta!!!...
La fresa avrà più di 80 anni, robusta ma assai imprecisa e inaffidabile…il tornio idem…non vi dico quante eresie!!

Tornando a noi,le modifiche apportate alla macchina hanno interessato principalmente la tavola, viti e madreviti , azze Z completamente rifatto e motorizzazione nuova.
Queste modifiche forse mi permetteranno di fresare l’alluminio più agelvolmente di prima ma sicuramente, visto che il tutto è supportato da aste soggette comunque a flessione, non eliminerò le vibrazioni indotte.
Parte delle vibrazioni sono state sicuramente ridotte limitando al minimo il gioco sulle madreviti.

Quindi il consiglio che posso dare è che se dovete fresare legno o materiali teneri e non volete una macchina di grandi dimensioni van benissimo aste e viti trapezie che hanno un costo sicuramente abbordabile.
Se volete andare sui metalli ASSOLUTAMENTE guide lineari a ricircolo almeno da 20 e possibilmente viti e chiocciole a ricircolo….ovviamente il costo cresce di un bel po’ ma sulla qualità sicuramente non si discute.

All’inizio volevo costuirne una di nuova partendo da zero e utilizzando materiale a ricircolo ma poi,vedendo la vecchia ho voluto provare ad ottimizzarla anche per fare cmq un po’ di esperienza in CAM e utilizzo del 4° asse (ancora da costruire) dal momento che fino ad ora ho fatto solo lavorazioni in 2,5D.
Prima o poi arriverà anche la seconda cnc, quella definitiva…

Per quanto riguarda l’elettronica ho ordinato la scheda di controllo a 3A con TB6560 sulla baia e magari spenderò due parole la prossima volta…

Speriamo non dia problemi....

Ciao Magna sicuramente se un modellista e non volesse realizzare una cnc leggere il tuo topic e le considerazioni che fai è di enorme aiuto quindi secondo il mio modesto parere sei da ammirare per l'impegno che ci metti ragione in più che tutti i particolari li hai realizzati con macchine utensili di scarsa precisione vedi il tornio e la fresa che hai nominato nel tuo messaggio precedente quindi con una difficoltà maggiore bravo,per quanto riguarda la scheda elettrica e l'elettronica in generale non posso aiutarti perchè non sono molto esperto anzi poco ciao alla prossima e buon lavoro

Ciao a tutti….due parole per quanto riguarda l’elettronica!
Premetto che non so entrare troppo nello specifico…l’elettronica non è di sicuro il mio forte!
La macchina è equipaggiata come dicevo con dei motori stepper….in sostanza ad ogni impulso il motore ruota di un angolo preciso.
Solitamente questi motori sono a 200 passi, quindi 360°/200=1,8° che è la massima precisione ottenibile ma può essere migliorata e vedremo come.
Se prendo una vite tipo quelle che ho usato, ogni giro dell’albero motore corrisponde a un avanzamento del carro di 4mm (la vite trapezia nel mio caso ha passo 4mm)
La precisione massima ottenibile è quindi 4mm/200passi=0,02mm …. 2 centesimi insomma!

C'è da dire che le schede di controllo dei motori hanno solitamente la possibilità di configurare la scelta del passo.
Possiamo avere il passo intero (per un motore a 200 passi servono 200 impulsi per fare un giro),il mezzo passo (ogni impulso corrisponde a mezzo passo del motore, quindi per un motore a 200 passi servono 400 impulsi per fare un giro),l’ottavo di passo e su alcune anche il sedicesimo di passo.
Prendo ad esempio il caso del mezzo passo.
I vantaggi rispetto al passo intero è che la rotazione del motore è più fluida e inoltre si possono avere precisioni maggiori (non intesa come precisione nel posizionamento),infatti per fare un giro dell’albero servo 400 impulsi;la precisione ottenibile sarà quindi 4mm/400impulsi=1 centesimo.
I contro sono che la velocità massima si dimezza (ovviamente a parità di frequeza degli impulsi) e il motore se non erro scalda un po’ di più.
Per fresare legno e materiali teneri vanno benissimo motori da 1,5 A o giù di lì….in giro a fiere si trovano usati intorno ai 10 euri…
Con questi motori io fresavo anche l’alluminio….ovviamente bisogna accontentarsi delle velocità di rotazione in quanto il motore stepper solitamente da il massimo della coppia a bassi giri poi la curva cala paurosamente.
Con una trentina di euri riuscite quindi a motorizzare un cnc hobbistico.

Chi fa muovere i motori?
Serve un computer che elabora un G-Code (è il linguaggio delle macchine cnc) dove ad ogni istruzione invia solitamente tramite porta parallela un sequenza di impulsi alle schede di controllo dei motori.
Le schede inviano poi un treno di impulsi ai motori.
L’elettronica base è quindi composta da un computer,un alimentatore e le scede di controllo che vanno scelte in base agli ampere del motore.

Su internet ci sono molti progettini per autocostruirsi le schede ma credo che a conti fatti convenga acquistarle già fatte a meno che non si abbiano sconti particolari sull’acquisto dei singoli componenti…ma non è il mio caso.

Anni fa avevo acquistato 4 schede da 2 A che utilizzerò sul tornio (l’intenzione è quella di retrofittarlo con i motori da 1,5 A) mentre per la fresa ho preso su e-bay una scheda a 4 assi da 3 A ad un prezzo scandaloso…vedremo se funziona però!

Diciamo che con un centinaio di euro si riesce a far muovere una macchina…
Quanto detto fin’ora vuole solo essere un piccolo riferimento per chi vorrebbe realizzare un cnc ma magari è scoraggiato o dai costi o dalla parte elettronica e/o meccanica.

Per quanto riguarda la macchina ho montato quasi tutta la parte meccanica…probabilmente la prossima volta inserirò alcune foto.

Ciao Magna ti seguo sempre come al solito.
Anche io ho una scheda simile alla tua e in questi giorni sto realizzando un pc dedicato a questo uso dove nel contenitore oltre al pc sia presente anche questa scheda con tutte le altre cose.
Sto facencio ciò anche se ancora non riesco a costruirmi il cnc (ma prima o poi lo farò) solo per cercare di capire la parte oscura di tutto il sistema e ciò come far muovere un plotter in funzione di un disegno.
Te che hai già una esperienza in merito mi potresti dare delle delucitazioni ?
Un saluto
Sandro

Ciao Sandro.
L’idea del case pc con dentro le schede è buona (inserirai un alimentatore switching vero?)…ci avevo pensato anche io solo che non mi ci sta tutto e poi sinceramente non vorrei aver problemi di disturbi o interferenze nel caso ci fossero...
Anche tu hai una scheda con TB6560?...l’hai provata?...sai dirmi come funziona?....ho letto che il layout della mia scheda non è proprio il massimo…diciamo che hanno fatto qualche cavolata con gli optoisolatori…
Per la costruzione del cnc capisco le difficoltà nel realizzare i particolari meccanici non avendo i macchinari adatti.
Io in parte mi ritengo fortunato anche se i particolari della prossima li farò realizzare da officine attrezzate.
Potresti però motorizzare la tua MF70…io non la conosco ma non dovrebbe essere difficile,probabilmente richiederebbe solo la costruzione di qualche flangia per i motori.
Chiaro che l’area di lavoro non è grande però c’è da dire che la spesa sarebbe minima e inoltre potresti iniziare a far pratica sia con i software e tutte le problematiche che ne derivano.
Guardati questo video
https://www.youtube.com/watch?v=yHGRocSsDuU
Montando motori con albero passante potresti reinserire i volantini di manovra per l'utilizzo anche in manuale...
Io ci penserei….

Per quanto riguarda i plotter non ti saprei dire con certezza…
Probabilmente riusciresti a far qualcosa con i plotter a pennino,i primi usciti anni fa e che ora credo non si trovino più in commercio:questi plotter erano cartesiani se non sbaglio ed era uno spettacolo vederli lavorare.
I plotter di ora sono semplicemente stampanti a getto o laser di grandi dimensioni e immagino lavorino per righe,con un’elettronica e driver sicuramente dedicati…
Di più non saprei come aiutarti....mi dispiace....

Ciao Andrea si è una scheda basata sul chip della toshiba TB6560 4 assi espandibile a 5

Come vedi è molto simile alla tua.
Non la ho ancora provata spero di farlo nei prossimi giorni sempre se riesco a terminare il tutto.
Esatto l' alimentatore è un switching ingresso 220 out 24VDC 350W
Ho pensato anche io all' eventuale problema dei disturbi causati sia dall' alimentatore che eventualmente dalla scheda che pilota i motori, da una prima analisi non dovrebbe succedere nulla dato che l' alimentatore è schermato già di suo come in fondo gli alimentatori ATX l' unico dubbio è la scheda ma anche li gli impulsi di corrente sono relativamente lenti e bassi poi se dovesse essere basta scermarla con dell' orpella di rame.
Ho deciso di realizzare un contenitore unico con pc dedicato per avere meno restrizioni possibili e poterlo usare su più eventuali macchine ( penso al futuro dato che ancora non ho una macchina per poterlo usare )
Ovviamente come amante del legno il contenitore lo sto realizzando proprio in legno.
Altra trovata è la realizzazione di un monitor touch sreen ovviamente anche esso di legno.
In merito al tuo consiglio della MF70 si hai ragione che è abbastanza fattibile come modifica e già l' avevo presa in considerazione ma ha un difetto il piano di lavoro utile è poco e quindi non vale la pena.
Invece penso di fare una modifica al tornio per legno sempre proxxon anche essa semplice.

Scusa per il nome forse improprio di plotter nel mio post precedentema era riferito al fatto che una volta terminata l' elettronica devo iniziare a capire come trasferire un disegno dxf su mach3 e far muovere qualcosa anche un motore ad esempio.
E questa la parte veramente oscura che ho attualmente.
Un saluto
Sandro

PS mi dimenticavo di dirti una cosa data la similitudine dei circuiti attento al dissipatorino che c'è ti conviene smontarlo e mettere la pasta dissipante tipo quelle delle CPU tra il toschiba e il dissipatore e stringere le viti che forse sono anche lente.
Inoltre il ventilatore come è messo sulla tua non è che sia il massimo.

Bravo Sandro…mi fa piacere vedere che ti stai buttando pure tu sul cnc!
Lo switching l’ho ordinato pure io (24Vdc 350W…identico!) e come dici essendo schermato non dovrebbe dare problemi…per le schede non saprei...prova e mi saprai dire…
Per il case unico se hai più macchine è l’ideale…quello che vorrei realizzare anche io,unico sia per la fresa che per il tornio.
Per il touch screen dal mio punto di vista lascerei perdere…quando lavoro io ho sempre le mani zozze e non mi piace vedere le ditate sullo schermo.
Piuttosto sto valutando l’utilizzo di un joypad per i movimenti in manuale e i comandi più comuni.

Plotter…ahhhhh…..ora ho capito cosa intendenvi!...
Guarda qua…
http://www.dakeng.com/ace.html
è freeware…scaricati la 3.2 se non ricordo male perché la 4beta aveva qualche problema.
Questo programma importa file dxf e genera g-code (adatto per lavorazioni 2,5D)
Per l’autocad non credo tu abbia problemi…devi solo capire come funziona (credimi è semplice…al limite se hai problemi fammi sapere).
Su mach3 carica il g-code e non il dxf…vedrai che ti troverai bene!

Per quanto riguarda la mia scheda ho previsto di smontare la ventola e metterne una industriale alimentata a parte…grazie cmq del consiglio sulla pasta,non l’avevo considerato.

Cmq “scoltame mi!”…retrofitta l’MF con motori anche usati e intanto ti fai un po’ di esperienza senza perdere tempo e denaro nella costruzione della prima cnc che di solito non viene mai bene!
Poi quell’esperienza ti servirà per quella definitiva….
….scoltame….
(oltretutto le piastre in alluminio dei motori potresti realizzarle con l'MF stessa...)

PS: “scoltame mi!” = ascoltami

Ciao ma certamente che ti farò sapere se possono coesistere insieme il PC con la scheda che pilota i motori.
l' idea del tauch mi è venuta quardando la grafica di Mach3 si presta bene, certo che se hai le mani unte di grasso non è il massimo ma penso che una volta realizzate le nostre macchine forse il grasso non si userà più dato che staremo sempre con il PC in funzione, scherzo ovviamente.
Grazie mille per la dritta del convertitore che cercherò di capire anche lui.
Per disegnare in Autocad non ho nessun problema con Solid sto migliorando di giorno in giorno e pensare che circa un anno fa mi metteva paura quel programma e non riuscivo a fare una linea dritta, ora una nave riesco a disegnarla.
Per la ventola che monterai cerca di montarla in modo da canalizzare l' aria lungo le alette del dissipatore.
Forse forse Te “scoltame mi" in fondo non è male come idea per prendere pratica e confidenza.
Un saluto
Sandro

Ok Sandro...in effetti hai ragione sul binomio touch e grafica del mach3...solo che sono un pò allergico al touch soprattutto se non è di quelli seri.
Magari con il tempo cambierò idea..

L'ace converter l'ho usato moltissimo,anche per fare qualche superficie 3d (musetto di un aereo....quello della termoformatura) solo che il procedimento è lungo (devi procedere per piani come nella stereolitografia) e in questo caso è molto facile commettere qualche errore.
Vedrai che se prendi mano con il solidworks ti si apriranno nuove frontiere...
Io uso per lavoro Solid Edge da anni e nel tempo libero mi sto buttando sull'uso di qualche programma CAM industriale per generare i g-code.
Da autodidatta non è semplice anche perchè non sempre si riescono a trovare guide fatte bene.

Ciao e facci sapere se ci sono sviluppi...

Ciao
Da autodidatta tutto diventa difficile ma alla fine si hanno anche delle soddisfazioni personali che non hanno paragone.
Per il momento ti ringrazio enormemente dei consigli che mi hai dato e a presto per gli sviluppi.
Un saluto
Sandro